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          拉刀正確的使用方法

          作者:來源:日期:2018-11-22 11:05:42人氣:2511
              拉刀是高效精加工內孔常用的刀具。圓拉刀(以下簡稱拉刀)系刃形復雜刀具,制造精度高,技術要求嚴格,價格昂貴,應合理使用。在生產中常因拉刀結構和使用方面存在問題,而影響拉孔表面質量和拉刀使用壽命,嚴重時會損壞拉刀。

              1.拉削表面缺陷及其消除

              拉削時,表面產生鱗刺、縱向劃痕、擠壓亮點、環狀波紋和“啃刀”等,是影響拉削表面質量的常見缺陷。產生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重;產生波紋的主要原因是拉削力變化較大,切削過程不平穩;局部劃痕是因刃口粘屑、刀齒上有缺口、或容屑條件差,切屑擦傷工件表面而造成的;“啃刀”是因拉刀彎曲;擠壓亮點是由刀齒后刀面與已加工表面之間產生較強烈的擠壓摩擦,或因工件材料硬度過高等。

              消除拉削表面缺陷,提高拉孔質量,可采取以下措施:

              (1)提高刀齒刃磨質量,保持刃口鋒利和刀齒上的刃帶寬度一致。

              (2)提高拉削平穩性,增加同時參加工作齒數,最好4~5個,如果太少,可把幾個工件疊在一起拉削;減小精切齒和校準齒的齒距或采用不等分齒距,提高拉削系統剛性。

              (3)合理選用拉削速度,使用較低切削速度(<2m/min)或用硬質合金拉刀和TiN涂層拉刀以較高速度拉削來抑制積屑瘤的產生,提高拉削表面質量。

              (4)應用熱處理方法控制工件材料硬度,因為當工件硬度小于180HBW時最易產生鱗刺,當硬度大于240HBW時易產生擠壓亮點與劃傷。

              (5)合理選用與充分澆注切削液。拉削鋼件時,選用濃度為10%~20%乳化液、極壓乳化液或硫化油,拉鑄件時用煤油對提高拉削表面質量和拉刀使用壽命均有良好效果。切削液供應要充足,在拉刀進入工件孔前和剛從工件孔中拉出時都應供給切削液,供應量一般不應少于5~15L/min.

              2.防止拉刀斷裂及刀齒損壞


              拉削時刀齒上受力過大,拉刀強度不夠,是拉刀損壞的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多,例如:拉刀容屑空間不足或容屑槽嚴重堵塞,拉刀刀齒上的齒升量過大或不均勻,拉刀彎曲,切削刃上各點拉削余量不均勻,刀齒徑向圓跳動大,工件預制孔尺寸不合適或預制孔表面太粗糙,工件材料內部有硬質點或材料硬度過高,以及工件夾持偏斜等。

              為使拉刀順利拉削,延長拉刀使用壽命,可采取如下措施:

              (1)嚴格控制拉刀的制造精度與質量,如刀具幾何參數和齒升量大小等。若拉刀前角不合適,后角太小或刃帶過寬,則切削條件差,刀齒磨損快,嚴重時會使拉刀卡住在工件孔中,而使拉刀折斷。拉刀前角通常可取5°~18°,拉塑性材料時取大值,拉脆性材料時取小值。拉刀后角,切削齒上可取3°±30′,校準齒上可取1°±30′。刃帶寬度通常粗切齒和過渡齒上為≤0.2mm,精切齒為0.3mm,校準齒為0.5~0.6mm.
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